1. Juhtimissüsteemi eelised:
Kasutage elektroonilist käsiratta juhtimist: see hõlbustab operaatori täpset juhtimist ning suurendab töö paindlikkust ja mugavust.
Digitaalset juhtkonsooli on lihtne kasutada: juhtliides on digitaalne ning operaator saab juhtkonsooli kaudu intuitiivselt aru seadme tööolekust ja parameetrite seadistustest. Kogu rõnga veeremise protsessi lõpuleviimiseks on vaja ainult kahte elektroonilist käsiratast, mis vähendab toimingu keerukust.
2. Tehnilised parameetrid:
Sellel rõngasvaltsimismasinate seerial on erinevad mudelid ja see võib töödelda mitmesuguseid rõnga suurusi. Näiteks mudelid jäävad vahemikku 400–7000 ja vastavad rõnga välisläbimõõdud jäävad vahemikku 180–8000 mm ning kõrgus 40–1200 mm, mis suudab rahuldada erineva suurusega rõngassepiste töötlemisvajadusi.
Masina radiaalne veeremisjõud ja aksiaalne veeremisjõud varieeruvad olenevalt mudelitest. Radiaalne veeremisjõud on vahemikus 300 kN kuni 5000 kN ja aksiaalne veeremisjõud on vahemikus 200 kN kuni 4000 kN. vahel. Lisaks on lineaarse rõnga veeremise kiirus üldiselt 0.5 - 1.5 m/s.
3. Kasutusvaldkonnad: kasutatakse peamiselt veerelaagrite sisemiste ja välimiste rõngaste, hammasrattarõngaste, toruäärikute, rummude, pöördetugede, rullitavate materjalide, sealhulgas süsinikterase, roostevaba terase, titaanisulami, vasesulami, alumiiniumisulami ja kõrge temperatuuriga sulamite jaoks. rõngaste osad erinevatest materjalidest
4. Seadme struktuur: Üldiselt koosneb CNC aksiaalrõnga valtsimismasin peamiselt peaülekandekastist, kerest, põhiliugurist, põhirullist, aksiaalraamist, tsentreerimismehhanismist, mõõteseadmest, hüdrosüsteemist, hüdrotorustikust, see koosneb juhtimissüsteemist, roomikseadmest, määrimissüsteemist, jahutussüsteemist, vundamendist ja muudest osadest.
Kokkuvõtteks võib öelda, et D53KA-seeria CNC aksiaalrõnga valtsimismasinal on kõrge töötlemise täpsus, lihtne töö ja lai valik kasutatavaid materjale ning sellel on oluline kasutusväärtus rõnga sepistamise valdkonnas. Tegelikul kasutamisel tuleb aga valida sobivad mudelid ja parameetrid vastavalt konkreetsetele töötlemisvajadustele ja protsessinõuetele.